Новости

От первых компьютеров до мирного атома Сборочно-монтажному цеху № 4 НИИИС – 30 лет!

Здесь формируется интеллект атомной станции… В сборочно-монтажном цехе № 4 НИИИС им. Ю.Е. Седакова изготавливается оборудование для  автоматизированных систем управления технологическими процессами отечественных и зарубежных АЭС. В настоящее время системы НИИИС представлены на четырех зарубежных АЭС: «Тяньвань» (Китайская народная республика), АЭС «Куданкулам» (Республика Индия), АЭС «Бушер» (Республика Иран), строящейся Белорусской АЭС. В числе реализованных российских проектов – АСУ ТП для Калининской, Ростовской, Белоярской, Нововоронежской и Ленинградской АЭС.

Цех был создан в 1989 году, с самого основания им руководит Геннадий Захарович Парашкин. Сегодня он рассказывает о том, с чего началась история подразделения, какие достижения являются предметом особой гордости и как реализуются его мечты по созданию производственной площадки будущего.

- Геннадий Захарович, за 30 лет руководимый Вами цех пережил разные вехи. Какие из них наиболее значимые?

- С гордостью могу сказать, что в условиях эмбарго на поставку в СССР импортной вычислительной техники мы одними из первых в стране занялись серийным выпуском отечественных персональных компьютеров. Собственно, с этого и началась история нашего цеха. В конце 80-х годов прошлого столетия руководством Минсредмаша перед коллективом НИИИС была поставлена задача развития конверсионных направлений, в числе которых - создание комплексов специальной вычислительной техники «Квант-8» и «Квант-16». Для ее реализации институту было передано производственное здание, расположенное  отдельно от основной площадки НИИИС, в котором и был создан наш цех. В кооперации с другими предприятиями атомной отрасли НИИИС в краткие сроки освоил разработку и серийное производство 8-ми и 16-ти разрядных компьютеров ПК «Квант» различных модификаций. Компьютер тогда был в диковинку, поэтому география поставки наших «Квантов» была очень широкой - начиная от Надыма (Крайний Север), заканчивая Краснодарским краем. Многие регионы приобретали у нас передвижные компьютерные классы, оборудованные на базе автобуса ПАЗ. У «пазиков» убиралась часть сидений, в салоне монтировалось девять учебных мест, перед ними - место преподавателя. Такие компьютерные центры были рассчитаны, в основном, для сельской местности, поэтому тщательно испытывались на виброустойчивость. И это отдельная история - сколько мы поездили по лесам и бездорожью, проводя натурные испытания! По прошествии времени наши заказчики из южных областей попросили у нас недостающие сидения, чтобы эксплуатировать автобус по назначению. А вот северные заказчики по истечении нескольких лет запросили у нас комплект запчастей и принадлежностей для ремонта наших компьютеров. Мы были очень удивлены, так как считали, что век наших «Квантов» прошел. В качестве шефской помощи отправили им контейнер комплектующих, они были очень рады.

В период с 1990 по 1995 гг. наш коллектив выпустил несколько тысяч персональных компьютеров, в том числе сотни единиц модификаций для телеграфной связи органов УВД и МЧС. Вычислительными комплексами были оснащены и многие подразделения НИИИС. В середине 90-ых началось обеспечение импортной аппаратурой. Она была дешевле нашей, и мы вынуждены были с этого рынка уйти. Но производство компьютеров оставило неизгладимый след в деятельности цеха.

В сложные годы перестройки в рамках контракта с немецкой фирмой «Пнойтрон Презимут Гмбх» в цехе было организовано поточное производство по серийному выпуску ряда изделий автомобильной электроники для автоконцернов «Фольксваген» и «Ауди». В период с 1991 по 2006 год мы обеспечивали выпуск указанной продукции в объеме 700 000 единиц ежегодно. Наше предприятие        ежемесячно экспортировало необходимую партию продукции в Германию для обеспечения бесперебойной работы автомобильного конвейера.
Одновременно на производственных площадях цеха велось изготовление технических средств линейной телемеханики и агрегатной автоматики для предприятий Газпрома. На данный момент системами телемеханики НИИИС, обеспечивающими дистанционный контроль и управление жизненно важными технологическими параметрами, оснащено более 27 000 километров магистральных газопроводов России. Подчеркну, наша аппаратура хороша тем, что работает в сложных климатических условиях.

- Таким образом, имея большой опыт и наработки в области автоматизации в газовой отрасли, НИИИС в 1999 году приступил к созданию компонентов АСУ ТП для объектов атомной энергетики…

- Да, 20 лет назад наш цех начал осваивать новое направление -  изготовление многоуровневых систем автоматизации технологических процессов (АСУ ТП) российских и зарубежных АЭС. НИИИС изготавливает подсистемы АСУ ТП, которые условно можно разделить на две группы. К первой относится система верхнего блочного уровня (СВБУ), выполняющая функции управления всеми процессами, так называемая  интеллектуальная система. Вторая – технические средства оперативно-диспетчерского управления (ТС ОДУ). Это наиболее трудоемкий с длительным циклом изготовления комплекс, состоящий из 30 секционных шкафов управления, выполняющий роль информативного характера. Из этих двух систем на АЭС создаются блочные (БПУ) и резервные (РПУ) пункты управления атомным эненргоблоком. Именно сюда стекается вся информация о технических параметрах АЭС, которую круглосуточно  считывает дежурная команда диспетчеров. Уже в 2002 году мы изготовили пять комплектов мозаичных панелей индикации противопожарного состояния энергоблоков № 1 и № 2 АЭС «Тяньвань» (КНР). В 2004 году программно-технические средства и комплексы верхнего уровня управления были поставлены на энергоблок № 3  Калининской АЭС. Это была наша «первая ласточка». На данный момент успешно эксплуатируется более 1200 единиц оборудования АСУ ТП разработки НИИИС на 16 новых и модернизированных энергоблоках АЭС. В настоящее время у нас в работе изготовление подсистем АСУ ТП для энергоблоков № 3 и № 4 АЭС Куданкулам» (Республика Индия) и энергоблока №1 АЭС «Руппур» (Бангладеш), а также модернизация энергоблока № 1 Калининской АЭС.

- Информационная панель – лицо блочного пункта управления АЭС. Существуют ли какие-то нюансы в ее изготовлении?

- Информационная панель собирается из 2000 элементов, поэтому ее называют мозаичной. На панели изображается мнемосхема контролируемого оборудования АЭС. И здесь важно многое. К примеру, пластмасса, из которой выполнена мозаичная панель, должна быть определенного цвета. В настоящее время мы используем светло-бежевый - считается, что он не утомляет глаза оператора. На каждой единице такого оборудования - около тысячи светодиодных источников, которые информируют о том или другом состоянии технологического процесса на АЭС. Они тоже не должны мешать работе оператора, но в тоже время светить достаточно ярко. К тому же мозаичная панель должна иметь определенную жесткость и выдерживать сейсмические нагрузки, к примеру, землетрясения. Все это мы обязательно учитываем.

- Насколько оптимизирован производственный процесс сборки и монтажа сегодня?

- Процесс оптимизации производственной деятельности в нашем цехе начался еще в 2000-ом году. Размещенные на пяти этажах участки входного контроля и комплектации были сгруппированы и перемещены в шаговую доступность к процессу изготовления. Разработаны новые технологические процессы, проведено оснащение участков современным автоматизированным оборудованием. В результате до минимума сокращены межоперационные потери при выпуске продукции. К примеру, если раньше маркировку наносили с помощью шелкографии вручную, то несколько лет назад мы нашли более перспективное технологическое решение, и сейчас маркировка наносится краской с помощью принтера с ультрафиолетовой сушкой. Было закуплено оборудование для маркировки проводов, нанесения надписей и графической информации на лицевую панель стойки. Раньше на маркирование одной стойки уходило около 2 недель, сегодня тот же объем работы выполняется за 2 дня.

В 2015 году наш цех стал базовой производственной площадкой, на которой был реализован отраслевой ПСР-проект «Создание потока изготовления оборудования АСУ ТП для Белорусской АЭС». Мы всем коллективом занимались выстраиванием потока изготовления шкафов управления. Мало кто верил в успех этого проекта, так как работа предстояла колоссальная. Но у нас все получилось! В результате использования инструментов ПСР на производстве ТС ОДУ была организована поточная сборка единичных изделий с тянущей системой доставки комплектующих. Несмотря на то, что каждый из 30 шкафов управления индивидуален по составу, на 24 процента сократилось время протекания процесса, на 30 процентов количество операторов. Достигнут и экономический эффект - снижение себестоимости комплекта ТС ОДУ на 13,05 млн. руб. (14 процентов). Приятно, что проект был удостоен победы в отраслевом конкурсе по реализации ПСР в номинации «Лучший проект по повышению эффективности производства».

- Коллеги отзываются о Вас как о генераторе мыслей, идей, своего рода локомотиве, который движет вперед весь коллектив. Вы всегда стараетесь привнести в рабочий процесс что-то новое?

- Я люблю работать в динамике по любому вопросу. Образно говоря, не люблю копать землю лопатой, это не мое. Стараюсь что-то изобрести или придумать, как-то механизировать. И это касается любого процесса, будь то производственный или бытовой.  Это - мое состояние души.

- О каких нововведениях вы мечтаете в юбилейный для цеха год?

- Главная задача на сегодняшний день - автоматизация технологического процесса монтажа стоек в формате "3D". Приоритетная роль в этом отводится разработчикам, конструкторам и технологам нашего института, с которыми мы работаем в одной команде. Внедрение специализированного программного обеспечения, в котором стойка представлена в виде трехмерной математической модели, позволит выдавать в производство не просто бумажный чертеж, а полный набор цифровых данных для управления автоматизированной линией мерной резки проводов,  опрессовки, маркировки и сборки жгута на интерактивном сборочном стенде.  Монтаж стойки значительно упростится - вместо трудоемкого и длительного процесса по ручному изготовлению каждого жгута и его трассировке "по месту"  монтажник будет сканировать штрих-код на заранее изготовленном   жгуте и видеть на мониторе подсвеченную линию его трассировки  внутри стойки.  При количестве жгутов в несколько сотен на каждую стойку время монтажа  должно сократиться на порядок - вместо одной-двух недель до 2-3 дней.

- По итогам 2018 года коллектив цеха признан ПСР-командой. Слагаемые успешной работы в команде?

 - Высокий уровень технических знаний и профессиональных навыков членов команды, честные и открытые  взаимоотношения с коллегами. Каждый работник должен активно реализовать свой потенциал, тем самым вносить вклад в общее дело. Главное в работе - это не только достичь определенных результатов,  но и постоянно поддерживать их на должном уровне.

 
-Успехов Вам и Вашему коллективу в новом десятилетии!

                                                                                                          
Беседовала Ирина Грошева